METAL ENJEKSİYON KALIPLAMA (MIM) TEKNOLOJİSİNİN AVANTAJLARI

 

Tüketim mallarının ekonomik ömrü gittikçe kısalmaktadır. Saat, bilgisayar, cep telefonu gibi ürünlerde bu süre 6 aya kadar düşmüştür. Eskimiş ürünlerin yerine yenilerini sunmak kalıp imalatına sürekli ve büyük bir yatırım yapmayı gerektirmektedir. Hammadde ise pahalı ve bulması zor bir kaynaktır. Talaşlı imalat özellikle küçük boyutlu ve hassas parçalar sözkonusu olduğunda zor ve maliyetli bir yöntemdir. Yüksek bozuk oranı ve geri dönüşüm güçlüğü dezavantaj teşkil etmektedir. Bu noktada MIM teknolojisinin göreceli olarak düşük sermaye ihtiyacı (basit olarak bir plastik enjeksiyon imalat atölyesinin gerektirdiği kadar) küçük ve hassas parçaların üretimi konusunda bu metodu çekici kılmaktadır, hatta tavsiye edilmektedir. MIM’in ikincil işlem gerektirmeyen (veya çok az gerektiren) bitmiş parça çıkarabilme kabiliyeti, talaşlı imalata yapılacak makine ve takım yatırımlarını ortadan kaldıracağı gibi, talaşlı işlem maliyetlerini de azaltacaktır. Kullanılan malzemenin neredeyse %100’ünden faydalanılması çevresel etkiler açısından da en az (veya hiç) malzeme ziyanı ve kirletici atık çıkmaması nedeniyle tercih edilmektedir. MIM parçalar genellikle malzeme özellikleri, yüzey kaliteleri, imalat toleransları ve seri üretime yatkınlıkları bakımından üstün nitelikler göstermektedir.

 

MIM, yeni kalıp maliyetlerinin azaltılması veya mevcut kalıpların yeni ürünlere adapte edilmek suretiyle fonksiyonelliklerinin uzatılması konusunda da avantajlara sahiptir. Kuşkusuz bu durum, tek bir kalıpseti kullanarak aynı malzemeden boyutları farklı ürünlerin elde edilebilmesi suretiyle sağlanabilecektir. Hatta aynı kalıp setinin farklı malzemelerden ancak birbirinin aynı parçaların üretilebilmesi için kullanılması faydayı daha da arttıracaktır. Örneğin plastik bir saat gövdesi üretmek için dizayn edilmiş bir kalıp seti, farklı büyüklüklerde paslanmaz çelik gövdeler imal etmek için de kullanılabilmektedir (genç modeli, bayan ya da çocuk modelleri vs. gibi). Bu kalıp seti aynı zamanda farklı malzemelerden ancak aynı ölçülerde saat gövdesi imal etmek için de kullanılabilir (paslanmaz çelik, sert maden, titanyum, zirkonyum vs. gibi).

 

Kısacası MIM teknolojisinin avantajlarını şöyle sıralayabiliriz:

• Diğer üretim metotlarının maliyet baskısının müsaade etmediği, karmaşık şekilli parçaların üretimlerindeki özgürlük.

• Çok küçük boyutlu, fazla miktardaki parçanın seri üretimini mümkün kılar.

• Küçük çaplı delik, ince cidar ve hassas yüzey detayları bulunan ve hassas dökümle karşılanamayan özelliklere sahip parçaların üretilebilmesi.

• İç ve dış diş, profilli delik, çok hassas yüzey dokusu, yüzeyde tırtık, oyma ve markalama gibi net yüzey işlemeleri sağlanabilir.

• Binlerce adet parçadan milyonlarca adet parça sayısına kadar üretim, hızlı ve verimli bir şekilde yapılabilir.

• Ulaşılan yüksek yoğunluk nedeniyle, geleneksel toz metalurjisi ve döküm teknikleriyle mukayese edildiğinde, yüksek mukavemet, manyetik ve korozyon dayanımı gibi üstün özelliklere ulaşılır.

• Süper alaşım, tungsten alaşımları ve titanyum gibi çok zor işlenen malzemelerden, istenen net şekilde parçaların üretilmesi.

• Homojen bir malzeme özelliği için izotropik ve düzgün bir malzeme mikro yapısı.

• Döküm ya da dövme metodu için uygun olmayan alaşımların kullanılabilme imkanı.

• Kritik ağırlık problemi olan uygulamalarda mühendislik yoğunluklu malzeme temin imkânı.

​

​

​